In Zaltbommel in den Niederlanden befindet sich die Haupt-Produktionsstätte der Ultimaker 3D Drucker. Als ISO 9001 zertifizierte Produktionsstätte wird dort grosser Wert auf Qualität gelegt. Um eine effiziente und qualitativ hochstehende Produktion eines jeden Ultimaker 3D Druckers sicherzustellen, der an Kunden ausgeliefert wird, werden Produktionsmethoden aus dem Bereich des Lean Managements angewendet. Dabei werden natürlich auch 3D gedruckte Betriebsmittel verwendet um Produktionsprozesse zu optimieren.
Prozessübergreifende Qualität und Effizienz
Einzelteile welche schliesslich in Ultimaker 3D Druckern verbaut werden gelangen nach dem Wareneingang zunächst in die Wareneingangskontrolle. Dort werden Stichproben aus jeder Lieferung gemessen und getestet um sicherzustellen, dass diese den Anforderungen entsprechen. Die Komponenten werden hauptsächlich in Europa eingekauft; einzelne Teile, die speziell für Ultimaker hergestellt werden, stammen aus China.
Die Achswellen sind ein solches Beispiel: Sie werden mittels einer Messuhr geprüft. Wenn die Welle unrund oder gekrümmt ist, kann dies mit der Messuhr festgestellt werden und die Welle wird ausgesondert. Müssen zu viele Exemplare einer Stichprobe ausgesondert werden so wird die gesamte Lieferung abgelehnt und retourniert.
Nach der Eingangsprüfung werden die Lieferungen sortiert und eingelagert. Sobald im Produktionsbereich neue Teile benötigt werden generiert ein zentrales System eine Materialbereitstellliste. Das Lagerpersonal benutzt einen Scanner um jedes dem Lager entnommene Teil zu registrieren so dass dieses automatisch aus dem Lagerbestand ausgetragen wird.
Der Zusammenbau eines jeden Ultimaker Druckers beginnt mit einem Set an Dibond-Platten für Wände, Boden, etc. des Rahmens. Jede Platte ist bereits mit Lagern, Muttern und anderen Einlageteilen versehen bevor die Montage beginnt.
Jeder Schritt im Herstellungsprozess wird in einem zentralen System erfasst. Dieses gibt wiederum Aufschluss über das "First Time Right", d.h. die Zeit die pro Schritt benötigt wird, um ein korrektes Resultat zu erzielen. Diese Angabe hilft dabei, Engpässe und Problemstellen in der Produktion zu erkennen welche optimiert werden müssen um die Effizienz maximal zu halten.
Fertig montierte Rahmen müssen komplett wackelfrei auf einer flachen Ebene stehen und frei von kosmetischen Defekten sein. Sobald sie entsprechend überprüft und freigegeben sind werden sie in die Endmontage verschoben wo sie mit Teilen wie Feeder, Druckkopf und Heizbett versehen werden. Die Endmontage ist vollständig ESD-gesichert um Schäden an den internen elektronischen Komponenten zu verhindern.
Eine Methode zur Effizienzsicherung in der Produktion ist Poka-Yoke. Dies ist eine Methode zur Minimierung menschlichen Versagens. Jedes Teil, das in einem Drucker verbaut wird, wird in eine passgenau geformten Schaumstoffeinlage einer Einlageschale gesteckt. Durch die Passform wird erreicht, dass jedes Teil nur in die dafür vorgesehene Aussparung gesteckt werden kann. Damit kann durch die montierende Person auf den ersten Blick erkannt werden, ob ein Teil ein der vorbereiteten Box fehlt. Auch das Risiko, ähnliche Teile zu verwechseln wird so minimiert. Unterschiedlich lange Achswellen z.B. passen nur in ihre je zugeordneten Passformen.
Mehrere Einlageschalen werden in der Reihenfolge des Montageablaufs übereinander gestapelt wobei natürlich die zuerst benötigten Teile zuoberst sind. Alle Teile einer Einlageschale müssen im Drucker verbaut worden sein bevor die nächste Ebene in Angriff genommen wird. So wird eine unterbruchsfreie, durchorganisierte Montage sichergestellt.
Printcore Montage und Kontrolle
Printcores werden von Hand montiert und dann in einer Presse versiegelt. Den Typen AA, BB und CC Printcores sind fixe Arbeitsstationen zugeordnet. Am Schluss erfolgt eine Qualitätsüberprüfung.
Geprüft auf Sicherheit und Leistungsfähigkeit
Sicherheit wird bei Ultimaker sehr ernst genommen. Alle Ultimaker Drucker entsprechen internationalen Sicherheitsvorschriften und -normen. Da der Ultimaker S5 über ein integriertes Netzteil verfügt muss er mittels eines Testvorgangs auf elektrische Sicherheit geprüft werden der als "Hipot" Test (Hochspannungsprüfung) bekannt ist. Dadurch wird sichergestellt, dass das Gerät ordnungsgemäss elektrisch isoliert und sicher in der Anwendung ist.
Bei allen Druckern werden XY-Kalibrationen für die AA-AA und die AA-BB Printcore-Kombinationen durchgeführt so dass eine zuverlässige Dual Extrusion aus dem Stand sichergestellt ist. Das WLAN- und das Kamera-Modul werden ebenfalls getestet um sicherzugehen, dass sie in voll funktionsfähigem Zustand den Kunden erreichen.
Nachdem Sicherheit und Leistung erfolgreich überprüft wurden werden die Drucker verpackt und eingelagert bevor sie dann via das globale Verkaufs- und Distributionsnetzwerk von Ultimaker verschickt werden.
Dieser Artikel ist eine Übersetzung (mit punktuellen Ergänzungen) des Ultimaker-Artikels welcher hier gefunden werden kann.